По материалам пресс-службы НПО «НИИПАВ»
Современное производство уже невозможно представить без ERP-системы, которая позволяет учитывать все существующие на предприятии ресурсы, подготавливать и контролировать производство продукции, анализировать результаты для дальнейшей оптимизации бизнес-процессов. В химическом производстве без ERP также не обойтись, особенно сегодня, когда клиенты и поставщики начинают использовать информационные технологии для заказа товаров, контроля поставок и выяснения статуса исполнения заказа. Естественно, нам пришлось соответствовать требованиям времени.
Особенности производства
Научно-производственный комплекс НПО «НИИПАВ» разрабатывает и выпускает поверхностно-активные вещества (ПАВ), концентраты ПАВ и реагенты для нефтедобычи, применяемые в производстве товаров бытовой химии, косметической продукции и текстильно-вспомогательных веществ. В составе комплекса работает исследовательский центр (НТЦ). Производственные подразделения могут выпускать до 30 тыс. т продукции в год. Специализированное транспортно-логистическое подразделение доставляет продукцию по России и в страны СНГ.
Среди клиентов и партнеров компании уже много лет присутствует целый ряд ведущих отечественных и транснациональных корпораций. Это говорит о большой степени надежности и ответственности предприятия как поставщика, о соответствующем качестве выпускаемой продукции, обеспеченном современным уровнем используемых технологий и высокой квалификацией научных, производственных кадров и менеджмента. Опыт работы с этими компаниями внес существенный вклад в развитие НПО «НИИПАВ».
При производстве ПАВ предприятию необходимо оперативно контролировать качество сырья и готовой продукции на всех этапах технологического цикла, включая входной контроль сырья, операционный контроль при наработке продукции, контроль качества готовой продукции при выпуске, контроль качества сырья и продукции, хранящихся на складах. Требуется оперативно планировать работу производства, рационально управлять загрузкой технологических линий, своевременно закупать нужное сырье.
Ранее для оперативного и производственного учета в компании использовались несколько разрозненных информационных систем. Данные производства, отдела продаж, склада и отдела закупок приходилось дублировать в разные программы, электронные таблицы и бумажные документы. Эти данные могли расходиться, реальную картину дел на предприятии получить было сложно. Отдел снабжения ориентировался в своей работе только на прогнозные данные, вследствие чего потребность в сырье не всегда рассчитывалась верно. Достаточно сложно было оценить и загрузку технологических линий.
Как следствие, у предприятия возникла необходимость создания единой для всех подразделений информационной системы, которая позволила бы организовать эффективное планирование производства, оптимизировать загрузку производственного оборудования, исключить необоснованные закупки, снизить затраты на выпуск продукции. Кроме того, нужно было увеличить скорость обслуживания клиентов и обеспечить ежедневное формирование оперативных отчетов о деятельности подразделений для руководства.
Химия ИТ
Руководством предприятия было принято решение о внедрении комплексной системы управления предприятием ERP-класса. Были сформулированы следующие цели проекта:
- повышение качества выполняемых бизнес-процессов в целях уменьшения (оптимизации) затрат и потерь;
- установка контроля над деятельностью всех служб предприятия;
- увеличение скорости обслуживания клиентов;
- обеспечение ритмичности производства и поставок;
- устранение необоснованных закупок и высвобождение оборотных активов;
- однократный ввод любой информации в систему, в том числе привязка всех учетных операций к единой нормативно-справочной информации системы;
- возможность получения по данным автоматизированной системы ежедневной оперативной отчетности о текущей ситуации по всем бизнес-процессам и отклонениям, требующим вмешательства.
После анализа предложений на рынке информационных систем было выбрано типовое решение «1С:ERP Управление предприятием 2». В целях решения задачи автоматизации для всех подсистем был применен полный проектный цикл, включая функциональное моделирование бизнес-процессов компании с использованием типового решения «1С:ERP Управление предприятием 2». В процессе моделирования были выявлены критичные доработки «1С:ERP», необходимые для запуска системы на предприятии процессной отрасли:
- управление качеством. Входной контроль, пооперационный контроль, контроль продукции, контроль хранения продукции. Замеры показателей, мониторинг показателей качества по партиям, сертификация партий. Формирование партий путем смешивания;
- учет характеристик партий сырья и сроков годности в производственном процессе и складской логистике;
- управление индивидуальными позаказными рецептурами (расчет рецептур);
- индивидуальные характеристики продукции в заказе. Расчет потребностей в партиях сырья с учетом показателей качества и потребных характеристик продукции.
Партнером по внедрению и реализации доработок стал Институт типовых решений – Производство (ООО «ИТРП»), специализирующийся на автоматизации производственных предприятий на базе «1С». Сотрудники этой компании выполнили все необходимые доработки и настройки, предусмотренные в проекте. Все было сделано в требуемые сроки, и главное – проект не вышел за рамки запланированного бюджета. В настоящее время в системе работают 45 пользователей – руководители компании, научные сотрудники, менеджеры, технологи, мастера производства, сотрудники склада и бухгалтерской службы.
Новая нормальность
Новая система объединила работу всех подразделений компании, помогла унифицировать нормативно-справочную информацию, формы документов и отчетов. Это позволило избавиться от двойного ввода данных, упростило консолидацию данных по компании и ускорило формирование управленческой отчетности, необходимой руководству для контроля и управления деятельностью подразделений.
Автоматизирован контроль качества выпускаемой продукции. Появилась возможность централизованно регистрировать и хранить все значения показателей качества для каждой партии закупаемого сырья или выпускаемой продукции. Анализ результатов контроля качества позволил более обоснованно подходить к выбору поставщиков и вести работу по претензиям. В результате качество выпускаемой продукции повысилось.
Обеспечена оперативная разработка рецептур и технологических карт, количество потребляемого сырья с учетом показателей качества рассчитывается автоматически. Потребность в закупаемом сырье теперь можно оценить на несколько месяцев вперед, решение по закупкам принимается согласно реальным потребностям производства. Трудоемкость расчета норм потребляемого сырья сократилась в 20 раз. В результате исключены необоснованные траты сырья и денежных средств, себестоимость материалов и себестоимость производства удалось снизить на 5%. Кроме того, на 15% уменьшился объем складских запасов.
Если ранее себестоимость готовой продукции рассчитывалась бухгалтерией на основе нормативов только в конце месяца, то теперь можно в режиме реального времени получить автоматически сформированные системой данные о предварительной себестоимости производства. Таким образом, компания получила возможность более эффективно формировать ценовую политику.
Система помогает оперативно формировать график производства с учетом текущей загрузки производственных мощностей. Это позволило более точно прогнозировать дату отгрузки на этапе размещения заказа клиента. В результате обслуживание клиентов ускорилось, объем продаж увеличился.
Организовано оперативное планирование движения денежных средств. Введен платежный календарь по дебиторской и кредиторской задолженностям. Автоматизирован контроль выполнения условий соглашений. Для управления взаиморасчетами с поставщиками и клиентами разработаны графики оплаты – как индивидуальные, так и типовые. В итоге удалось снизить дебиторскую и кредиторскую задолженности, высвободить оборотный капитал и реинвестировать его в дальнейшее увеличение производственных мощностей.
Всего через пять месяцев после запуска новой системы компания смогла на 15% уменьшить объем складских запасов сырья и готовой продукции, на 5% снизить себестоимость выпуска и на 10% сократить объем незавершенного производства. Качество выпускаемой продукции повысилось, объем продаж увеличился на 7%. Кроме того, на 10–15% снижена величина дебиторской задолженности.
По мнению руководства предприятия, решение «1С:ERP Управление предприятием 2» в качестве системы автоматизации выбрано правильно. Благодаря совместной работе специалистов НПО «НИИПАВ» и ИТРП поставленные задачи полностью выполнены: создана единая для всех подразделений предприятия информационная среда; разработана эффективная система контроля качества продукции, которая позволила повысить качество выпускаемой продукции; снижена себестоимость продукции и уменьшен объем запасов. Все это обеспечило компании дополнительные преимущества перед конкурентами.
