Цифровизация без трансформации – деньги на ветер
Четвертая научно-практическая конференция «Повышение производительности труда в оборонно-промышленном комплексе за счет современных методов управления производством», организованная АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» и Правительством Нижегородской области при поддержке коллегии Военно-промышленной комиссии, РФ состоялась 5–6 декабря 2018 г. в Нижнем Новгороде. Оператором мероприятия стал Издательский дом «КОННЕКТ». На конференцию в этом году собралось более 300 специалистов в области бережливого производства и повышения производительности труда из 24 российских регионов. Основную массу слушателей составили представители предприятий ОПК – таких набралось 219 человек. В конференции приняли участие и представители государства: федеральных региональных органов исполнительной власти и государственных учреждений – еще 46 человек. Кроме того, на форуме присутствовало 46 представителей вузов, средств массовой информации и ИТ-компаний.
Основной целью конференции была выработка рекомендаций по использованию современных методов и инструментов управления, направленных на повышение производительности труда на предприятиях ОПК. К участию в конференции были приглашены руководители, ответственные за развитие производственных систем, внедрение методов «бережливого производства», цифровизацию производства и работу с персоналом.
Пленарное заседание прошло в формате панельной дискуссии, модератором которой выступил советник генерального директора АО «НПО Лавочкина» Владимир Горшенин. С приветственным словом выступил и. о. вице-губернатора, первый заместитель председателя правительства Нижегородской области Евгений Люлин, который отчитался о проделанной в Нижегородской области работе по повышению производительности труда. «Мы создали центр компетенции, в котором работают 30 человек по отдельным программам, – отметил Евгений Люлин. – Сегодня 18 промышленных предприятий внедряют методику повышения производительности труда, причем не только в атомной промышленности. В частности, одному из предприятий нашей области удалось увеличить выручку в 12 раз».
Однако задача повышения производительности труда всегда связана с вопросом о том, как эту производительность замерять. В своем вступительном слове заместитель председателя коллегии Военно-промышленной комиссии Российской Федерации Олег Бочкарев отметил: «Всегда нужно измерять в сопоставимых единицах, но нельзя замыкаться на одном инструменте – аналитика требует альтернативных вариантов. Способы и методы повышения производительности труда, которые выбирает предприятие, – это его прерогатива. По моему мнению, основной метод – бережливое производство, которое вбирает в себя большинство методик».
Бережливое производство нацелено в первую очередь на экономию ресурсов, однако в современном мире важнее все-таки придерживаться другой стратегии – сокращения времени исполнения заказов. Об этом в своем докладе рассказал генеральный директор ПАО «Пермская научно-производственная приборостроительная
компания» Алексей Андреев. Его компания придерживается стратегии быстро реагирующего производства, для чего проводятся анализ и совершенствование процессов с точки зрения времени исполнения заказов. Идеология быстро реагирующего производства позволяет экономить, в частности, и ресурсы, т. е. также является бережливой. Эту идею подтвердил в своем выступлении и генеральный директор АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» Николай Соломон. Он утверждает, что «чем меньше времени тратится на исполнение заказа, тем меньше ресурсов предприятие на это расходует» и к тому же быстрее получает прибыль.
На конференции Николай Соломон ознакомил слушателей с ключевыми показателями, заложенными в национальном проекте «Повышение производительности труда и поддержка занятости», основные мероприятия которого окончательно согласуются в декабре 2018 г. В рамках этого проекта предполагаются как системные меры поддержки, так и адресные – для конкретных предприятий. «Сегодня в проекте участвует 16 субъектов РФ, – отметил Николай Соломон. – Участие добровольное и бесплатное, но к 2024 г., когда планируется завершение проекта, он должен охватывать все 85 регионов». Предполагается, что в проекте в 2019 г. будут участвовать уже 29 регионов и около тысячи предприятий. Поучаствовать в проекте могут любые предприятия ОПК, соответствующие критериям проекта и заполнившие анкету. Длительность проекта – шесть месяцев: за это время необходимо увеличить производительность труда минимум на 10%.
По словам заместителя управляющего директора по развитию ОА «Концерн Калашников» Сергея Турусова, сейчас предприятия ОПК представляют собой крупные холдинги с вертикально интегрированной моделью управления, которая на момент консолидации отрасли обеспечивала приемлемую управляемость в рамках всего бизнеса. Однако вертикально интегрированная модель слишком громоздкая и неповоротливая из-за сложной структуры управления – очень много вертикальных и горизонтальных барьеров, которые мешают быстрой и качественной реакции на изменения. Чем больше слоев управления на отдельных предприятиях и в холдинге, тем медленнее работает вся система. Отсюда потребность в трансформации бизнеса – в переходе к горизонтальной модели управления, суть которой заключается в снижении уровней управления и внедрении сквозных горизонтальных бизнес-процессов. Снижение уровней управления сопровождается централизацией планирования и контроллинга в рамках потока и делегированием ответственности за исполнение вниз, что требует реализации стандартизированной работы и командной организации труда.
Если заниматься автоматизацией уже существующих вертикально интегрированных бизнес-структур с их горизонтальными барьерами в управлении, можно добиться лишь небольшого ускорения реакции системы. Таким образом, предприятиям ОПК, прежде чем приступать к автоматизации бизнеса, следует трансформировать
структуру управления бизнеса. По словам Сергея Турусова, должна быть следующая «логика развития: от эффективной культуры производства к упорядочиванию процессов, от упорядоченных процессов к их сквозной автоматизации, от сквозной автоматизации к адаптивной, сверхконкурентной модели управления бизнесом. Качественный стандартизированный труд, оперативное с минимальными барьерами взаимодействие под «зонтиком» современных информационных технологий генерирует сверхэффективность». В самом ОА «Концерн Калашников» такой подход является основой концепции «2020 – завод будущего».
При внедрении горизонтальной модели управления важную роль должны играть стандарты производства, которые строго регламентируют действия сотрудников в цепочке и описывают происходящие события. По мере описания и стандартизации должна повыситься и прозрачность системы. В результате на поверхность выйдет немало проблем, решение которых приводит к упорядочиванию бизнес-деятельности предприятия. Только после наведения порядка в бизнес-процессах имеет смысл приступать к их автоматизации. По мнению Сергея Турусова, успех цифровой трансформации на 90% зависит от трансформации процессов и только на 10% – от собственно автоматизации.
Процесс внедрения информационной системы в «Концерне Калашникова» описал в своем докладе заместитель генерального директора по ИТ ОА «Концерн Калашников» Олег Логвинов. Он отметил, что команда, которая пришла на «Ижмаш» в 2014 г. и превратила его в современное предприятие, ранее уже занималась аналогичными проектами в «Башнефти», «Газпроме», МТС, «РУСАЛе», «ЛУКОЙЛе» и других компаниях. В 2014 г. было принято решение построить производственную систему Концерна на базе SAP. Однако основной проблемой было не внедрение ИТ, а преодоление дезинтеграции подразделений компании, закрытости информации и слабой дисциплинированности персонала. В меньшей степени команда внедрения занималась автоматизацией ручных операций.
Своим опытом стандартизации процессов производства поделился на конференции инженер по управлению производством АО «Чепецкий механический завод» Иван Герасимов. На его предприятии был завершен проект по внедрению немецкой MES-системы HYDRA, которая снизу интегрируется с производственными АСУ ТП, а сверху – с ERP-системой SAP. Именно на этом уровне и осуществляется стандартизация производственных процессов с формированием сменного задания, контролем хода исполнения заказа и оценкой текущего состояния ресурсов. Цель внедрения подобных систем – наведение порядка в технологических процессах производства и подготовка цифровой трансформации всего предприятия.
О разработках своей компании в области автоматизации процессов разработки рассказал начальник центра методологии автоматизации бизнес-процессов АО «РКС» Алексей Соловьев. Его компания занимается скорее не производством, а разработкой проектов для производства, поэтому проблемы оптимизации производственного цикла связаны в основном с управлением потоками исполнения различных заказов. Для этого в АО «РКС» разработана организационно-техническая модель заказа, на основе которой выполняются их приоритезация и маршрутизация. В качестве методологии управления внедрена сигнально-регуляторная система принятия решения с наглядным отображением основных показателей модели исполнения заказа. Эта система и позволяет руководству быстро оценить состояние как отдельного заказа, так и всего портфеля заказов на предприятии и принять оперативное решение. Однако создание подобной системы потребовало стандартизации всего жизненного цикла заказа и процедур работы с ним всех сотрудников.
Разработчики программных платформ для управления предприятиями разработали уже достаточно инструментов для решения самых разнообразных задач при наведении порядка в организации. В частности, концепцию своего продукта раскрыл на секции по цифровой экономике генеральный директор ООО «Центр Приоритет» Вадим Лапидус. Решение его компании позволяет создавать интегрированные системы менеджмента, которые объединяют три проекции: участников бизнеса (заинтересованные стороны), доступные ресурсы и методики управления (цели). В результате можно сформировать системы как для управления качеством, так и для бережливого производства. Решение «Приоритета» позволяет моделировать бизнес-процессы и определять возможные пути оптимизации бизнес-параметров в направлении заданных целей, в том числе и для реализации принципов бережливого производства.
В качестве платформы для автоматизации производства можно использовать в том числе и российские продукты. Один из них – платформу ALFA ims – представил на секции по цифровой трансформации коммерческий директор компании «Информконтакт» Алексей Иванов. Система обеспечивает возможность управлять нормативно-справочной информацией, процессами, персоналом, оборудованием и ресурсами. При этом она интегрируется и с системами инженерной разработки, такими как SolidWorks и «Лоцман»
, и с учетными системами – SAP и «1С». Система позволяет построить цифровой двойник предприятия, который будет работать с цифровыми моделями изделий.
Выступления на конференции показали активную заинтересованность российских предприятий оборонной отрасли в оптимизации производственных процессов, ускорении выпуска готовой продукции, контроле и автоматизации деятельности персонала, что позволяет выявить проблемы, приводящие к потерям времени и ресурсов. В целом можно сказать, что реализация планов по повышению производительности труда за счет современных методов бережливого производства и цифровой трансформации даст возможность предприятиям ОПК стать конкурентоспособными и на рынке гражданской продукции.
