Построенный в рекордные для отрасли сроки – всего за 16 месяцев – Загорский трубный завод считается самым современным российским предприятием по выпуску труб большого диаметра. Первая продукция была поставлена заказчикам в декабре 2015 г. Еще на стадии строительства акционеры и руководство заявили о своих намерениях изменить ландшафт трубного рынка России, обеспечив продукцией отечественных гигантов газо- и нефтепереработки. Амбициозные планы удалось реализовать. Три года назад состоялась аттестация в «Газпроме», два года назад – API, а недавно предприятие подтвердило соответствие выпускаемых труб европейским стандартам качества. О том, какая роль в решении этих задач отводится ИТ-инструментам, в интервью журналу Connect рассказал директор по информационным технологиям АО «Загорский трубный завод» Евгений Зайцев.
– Как вы оцениваете уровень зрелости ИТ в металлургической промышленности России?
– Как очень высокий. Металлургия – одна из наиболее развитых отраслей. Достаточный уровень маржинальности выплавки стали и ряда других переделов дает предприятиям возможность инвестировать в технологии. Интерес к цифровизации, развитие Индустрии 4.0 на российском рынке наиболее очевидны в металлургии. Уровень зрелости ИТ в отрасли, даже если не принимать в расчет цифровизацию, – наивысший. Большая часть предприятий уже внедрили самые современные платформы или близки к этому.
– Как современные ИТ помогают вашему предприятию конкурировать на рынке и развивать сотрудничество с крупными заказчиками?
– Как самое молодое предприятие в отрасли Загорский трубный завод с самого начала развивался на основе лучших ИТ-практик, внедрял современные ИТ-инструменты и решения. Базовая система для производственного, управленческого учета, ведения договоров – SAP.
На этапе запуска предприятия были закуплены самые современные станки, оборудование и ПО. Правильно построенная система внутреннего производственного учета позволяет качественно анализировать издержки и направлять усилия специалистов на те точки и участки, где сохраняются условия для оптимизации. ИТ-инструменты дают возможность анализировать и сравнивать план-факт, уровень потребления, нормативы и т. д. Производство труб максимально автоматизировано. При помощи ИТ, АСУ ТП, поддержки грамотных управленческих решений завод обеспечивает максимальную производительность при оптимальных затратах.
– Как меняется роль ИТ на предприятиях металлургической отрасли в последнее время?
– Базовые задачи по автоматизации бизнес-процессов на металлургических предприятиях преимущественно решены. Сейчас на повестке дня внедрение технологий IoT, предиктивной аналитики, машинного обучения, искусственного интеллекта. Еще пару лет назад инвестиции направлялись на развитие базового контура ИТ-систем. Теперь, в состоянии стабильности, предприятия позволяют себе экспериментировать, берутся за реализацию пилотных проектов, не зная заранее, дадут ли они желаемый результат. Крен в сторону цифровизации металлургической отрасли наиболее очевиден.
– Что представляет собой структура управления блоком ИТ на Загорском трубном заводе?
– Мы подразделяем ИТ-структуру на блоки внедрения и эксплуатации. В блок внедрения входит лаборатория цифровизации, отвечающая за внедрение и передачу на поддержку программных продуктов, это наш своеобразный проектный офис. Блок эксплуатации построен по методике центров компетенций. На заводе есть центры компетенций SAP, производственной и логистической систем. В ведении центра компетенций по автоматизированным рабочим местам находятся персональные компьютеры, принтеры, другие устройства. ИТ-специалисты обеспечивают базовую поддержку бизнес-пользователей. Еще один блок – центр компетенций по ИТ-инфраструктуре и связи. Объединяющие звено – ИТ-директор, в подчинении которого находится также менеджер по эффективности и качеству ИТ, отвечающий за выравнивание стандартов и показателей эффективности по дирекции.
– Что удалось сделать вам за полтора года работы в этой должности?
– На мой взгляд, с марта 2018 г. нам вместе с командой топ-менеджеров удалось выполнить объем пятилетки с точки зрения развития ИТ на промышленном предприятии. Полтора года назад, когда я стал ИТ-директором, на заводе развивалась система SAP, на базе «1С» разрабатывалась система прослеживаемости продукции.
– На момент начала работы на заводе у вас был опыт работы в отрасли металлургии?
– Нет, но я хорошо ориентировался в разных производствах, ранее консультировал крупные предприятия. Несмотря на то что Загорский трубный завод относится к металлургии, на самом деле это большое дискретное производство, причем штучное. Система учета труб в целом не отличается от системы учета йогуртов на пищевом производстве, где я делал проект в начале 2000-х гг.
– С какими трудностями вы столкнулись на этапе автоматизации трубного производства?
– В период становления предприятия самое сложное – вопрос выбора ИТ-приоритетов.
– Какие приоритеты вы предложили руководству завода на этапе защиты ИТ-стратегии?
– Среди приоритетов полтора года назад значились внедрение BI-системы, интеграция систем SAP и MES, создание систем бюджетирования, единой отчетности, управления задачами и проектами, а также сквозного планирования. Почти все из перечисленного, за исключением планирования, реализовано полностью или частично. Что касается планирования, то к «снаряду» мы подошли, но по ходу выяснилось, что пока это менее значимый приоритет для бизнеса по сравнению с перечисленными. В то же время появились новые актуальные задачи. Например, реализация базового блока по транспортной логистике позволила обеспечить качество информации о вагонах – оптимизировать их подачу нашим поставщикам. Завод сэкономил немалые средства. Предприятие минимизирует штрафы за просрочку поставки вагонов. Кроме того, при задержке вагонов поставщиками мы можем точно рассчитать сумму и выставить штраф. Это пример проекта с реальным экономическим эффектом.
– ИТ-команду формировали с нуля?
– Среди консультантов по SAP на заводе коллектив обновился процентов на 40. Что касается ИТ-службы предприятия в целом, то на момент моего поступления на работу оставалось всего два сотрудника из предыдущей команды. Сейчас наше подразделение насчитывает почти 30 человек. Команду сформировали к началу 2019 г., параллельно шла реализация проектов.
Стоит отметить, что в первую очередь была создана круглосуточная ИТ-поддержка, поскольку завод работает в режиме 24×7. Появление такой смены уже окупилось, причем, по моим оценкам, неоднократно.
– Какие реализованные заводом проекты в области ИТ вы хотели бы выделить?
– Основной акцент на этапе автоматизации мы сделали на проектах с доказанным бизнес-эффектом и решениях, покрывающих базовые потребности предприятия. Прежде всего взялись за внедрение того, без чего завод не сможет обойтись. Как я говорил ранее, это реконструкция блока производственного учета в SAP и интеграция с системой MES через интеграционную шину, которую внедрили как один из первых приоритетов. В текущем году запускаем систему SAP BPC, при этом бюджетная компания 2020 стартовала уже в новом инструменте.
Мы первыми в отрасли запустили корпоративную социальную сеть, чат-бот. Наличие такого мобильного инструмента позволило сотрудникам, у которых нет компьютеров, автоматизировать ряд процессов. Теперь каждый работник завода может подать «золотую идею», а чат-бот поможет ее оперативно зарегистрировать. Каждый квартал на предприятии подводим итоги конкурса «золотых идей», отмечаем лучшие. И это далеко не все возможности мобильного приложения.
Хотелось бы отметить также пилотные проекты, например в сфере машинного зрения, искусственного интеллекта. В большинстве случаев наши подрядчики, компании-цифровизаторы, реализуют такие проекты бесплатно, чтобы продемонстрировать ценность новых для нас технологий. Если эти проекты докажут эффективность предложенных решений, позволят заводу, например, повысить уровень управления качеством, то мы готовы инвестировать в них, запустить в промышленную эксплуатацию.
– Каких проблем при реализации ИТ-проектов удалось избежать Загорскому трубному заводу, на котором не было унаследованной инфраструктуры?
– Основная проблема ИТ-директора на предприятиях с большой историей и багажом унаследованных систем, процессов и моделей, – это ответить на вопрос бизнеса: зачем новые ИТ-решения, все и так хорошо? Классический и во многих случаях непреодолимый барьер для ИТ-директора – убедить руководство инвестировать в технологию, которая зачастую в масштабах предприятия обходится в миллионы рублей.
Нам повезло, такой вопрос на Загорском трубном заводе не стоял, поскольку уровень автоматизации в начале пути был очень низкий. Во многом благодаря этому столь успешным оказался проект корпоративной социальной сети VTrube. Мы взяли лучшее решение на рынке, внедрили с нуля, сделали быстро и качественно, нам не пришлось переносить контент с одного ресурса на другой.
– Как вы оптимизируете производственные бизнес-процессы и что для этого используете?
– Мы сокращаем время выполнения производственных операций, в частности, за счет применения мобильных решений, автоматического распознавания номеров. До внедрения системы распознавания номера листа работник фиксировал его номер на бумаге, а после обработки в дробомете, где любая маркировка стирается, наносил его мелом повторно. Это требовало дополнительного времени.
– Используете ли вы технологии больших данных, решения IoT? Есть ли на предприятии специалисты в этой области?
– В рамках пилотного проекта по искусственному интеллекту большие данные собираем на участке сварки и анализируем их на базе нейронной сети. Планируем распространить решение на другие участки, чтобы вся производственная информация попадала в систему. Конечная цель этого «упражнения» – прогнозировать качество продукции по всем переделам. Специалисты у нас есть, но на этапе пилотного проекта обратились к компании, у которой накоплен опыт реализации подобных проектов. Сами на выполнение такой работы затратили бы больше времени.
– Как вы оцениваете использование искусственного интеллекта в производственных процессах?
– К этой технологии мы присматриваемся, и я в нее верю. Надеюсь, получим эффект по результатам нашего пилотного проекта. Рассчитывали с помощью искусственного интеллекта обеспечить процесс предсказания поломок оборудования, а по ходу реализации проекта выяснили, что научились прогнозировать качество.
При наличии отклонений в показателях, которые собираем с датчиков на участке сварки, можно судить о возможных дефектах трубы, даже незначительных, но таких, которые потребуют устранения в дальнейшем. Система четко указывает на аномалии, что подтверждается при сопоставлении с результатами ультразвукового контроля. Теперь перед нами стоит задача правильно распорядиться полученной информацией и предложить аналитические решения по допускам. Как показывает наш опыт, технология работает, вопрос в конкретном ее применении на практике.
– Проявляет ли предприятие интерес к облачным решениям?
– Пока облачные решения не используем, но прорабатываем вопрос их применения, чтобы разгрузить инфраструктуру предприятия. Кроме того, лицензионные соглашения на ряд продуктов представляют для нас больший интерес с точки зрения облачного использования. В данном случае мы придерживаемся прагматичного подхода и не гонимся за модными тенденциями.
– Рассматриваете ли вы возможность создания цифрового двойника вашего производства?
– Для нашего завода это вряд ли будет иметь существенный эффект. Производственная цепочка не настолько длинная, потери на каждом из участков и в транспортной системе для нас очевидны. В то же время нам нужно оцифровать целиком все производство, обеспечив его визуализацию для целей обслуживания и ремонта оборудования. К этому проекту планируем приступить в следующем году. Рассчитываю, что у диспетчера предприятия будет 3D-модель завода, чтобы он видел, на какой участок следует при необходимости направить группу реагирования.
Однако это не цифровой двойник в общепринятом понимании термина. Дело в том, что многие компании вкладывают в него разный смысл, например, называют этим термином экономическую модель (от закупки до продажи). Такую модель мы создали в рамках проекта по бюджетированию. В ней 26 связанных форм. С помощью заданных параметров можно видеть, что получим на выходе, планировать EBITDA в автоматическом режиме.
Известно, что некоторые компании предпринимают попытки цифрового моделирования производственного процесса со всеми переделами, простоями и прочими деталями, надеясь учесть и смоделировать все возможные варианты на производстве. На мой взгляд, это утопия. Цифровой двойник поможет с наведением порядка в конкретных процессах. Стоит ли создавать цифровой двойник всего производства? Зачастую в этом смысла нет, поскольку, например, невозможно радикально сократить время изготовления трубы. А вот поэкспериментировать, например, конкретно с моделью транспортной системы стоит, чтобы выяснить, сколько удастся сэкономить, если изменить маршрут движения трубы.
– Насколько построенная на вашем предприятии интеграционная шина помогает внедрять новые технологии и оперативно реагировать на рыночную ситуацию?
– Реализованный нами проект имеет ряд особенностей. Помимо функций интеграции, передачи пакетов – того, для чего нужна классическая интеграционная шина, мы на базе данной технологии обеспечили онлайн-мониторинг производства. Благодаря этой функции, доступной диспетчерам, а также руководству, обеспечивается оперативная реакция на производственную ситуацию. Для целей мониторинга данные собираются из разных систем.
В ходе реализации проекта мы смогли получить дополнительный бизнес-эффект помимо того, что шина должна структурировать и гармонизировать интеграционные потоки на предприятии. На момент начала работы над проектом у нас не было BI-системы, единой отчетности. Собираемые из АСУ ТП данные для диспетчерской нужно было обогатить данными из MES. Стало понятно, что системы должны в какой-то точке объединиться. Подготовили техзадание и решили задачу их интеграции на базе российского программного продукта, чем я особенно горжусь.
Признаюсь, раньше был уверен, что серьезные интеграционные решения можно создавать только на базе западных технологий. В России этот сегмент быстро развивается. Есть несколько хороших продуктов. Мы выбрали один из них, поскольку работы предстояло выполнить в сверхсокращенные сроки. На интеграцию систем требуется, как правило, от шести месяцев, а у нас было всего два и слишком много кропотливой работы по гармонизации данных, доработке решения. С 1 января 2019 г. перезапустили производственный блок в SAP сразу с интеграцией в MES. Теперь через интеграционную шину взаимодействуют пять систем, и на очереди подключение других источников данных.
– Чем была обусловлена подобная спешка?
– Подрядчик со стороны SAP, отвечавший за реконструкцию производственного блока в системе, долго занимался концептуальным проектированием, можно сказать, сорвал сроки, с запозданием начался этап реализации. Мы потеряли время на старте не по своей вине. Кроме того, куратор покинул проект в августе. Два месяца были захватывающие, приходилось работать без выходных, а после запуска, в период с января по февраль, стабилизировать решение.
– Насколько ИТ-инструменты позволяют контролировать действия сотрудников на производстве?
– Показательным является пример на участке, где применяется ручной труд. Такие операции трудно контролировать, да и время на их выполнение не всегда нормировано. Руководство поставило перед ИТ-службой задачу повысить ответственность на участках с ручным трудом в расчете на то, что это позволит увеличить общую производительность заводской линии.
Совместно с одной белорусской компанией мы разработали табло, которые подключили напрямую к контроллерам на линии, задали нормативное время выполнения операций на участке. Такие табло, в зеленом цвете отсчитывающие в обратную сторону время, висят над каждым участком, где есть ручной труд. Если время вышло, а операция не завершена, цвет табло меняется на красный и продолжается отсчет. По этим сигналам мастер из любой точки в цехе видит, кто как справляется с операцией. Это решение получило централизованное администрирование и теперь превратилось в полноценную систему учета ручного труда. Кроме того, доступны сводные отчеты по каждой смене.
– Как люди отреагировали на введение этой системы?
– Поначалу болезненно. Были случаи повреждения отдельных табло, вследствие чего те работали некорректно. Пришлось усовершенствовать видеонаблюдение на таких участках для контроля. Наряду с этим ввели KPI для работников. Тогда люди поняли, что визуализация им на руку. Ведь по цветовой индикации легко ориентироваться: справляешься с операцией вовремя – выполняешь план, можешь рассчитывать на бонусы. И отношение изменилось.
– Какие новые информационные технологии, которые называют хайповыми, вам хотелось бы внедрить на заводе?
– Технологии, позволяющие справиться с задачами, решить которые ранее было затруднительно или невозможно. Один из таких пилотов уже реализуется. Рассчитываем, что нам удастся при помощи видеокамер отслеживать физическое положение трубы на производстве. С классической маркировкой изделия есть трудности, поскольку труба проходит несколько этапов обработки: ее моют, прогоняют через ультразвук, нагревают на участке покрытия до 200º и т. п. Маркировку необходимо наносить повторно. Наша система должна будет распознавать местонахождение трубы при помощи компьютерного зрения, даже если ее переместят для другого производственного задания или изделие задержится в цехе. Цель состоит в том, чтобы, когда труба поступит на участок контроля, система определила ее номер. Первые результаты этого эксклюзивного проекта получены, компьютерная система может отслеживать трубу даже в закрытых контурах, где визуально изделие недоступно для видеокамер. Любые новые технологии хороши не сами по себе, а применительно к решению конкретной производственной задачи.
– При условии решения каких задач в 2020-м вы сможете сказать, что год удался?
– Буду делать все возможное, чтобы запустить полноценную систему ремонта и обслуживания оборудования, включая 3D-визуализацию завода. Второй ключевой проект – обеспечить автоматическую прослеживаемость трубы на предприятии, повысить уровень интеграции между АСУ ТП и MES. Будем ли использовать для этого компьютерное зрение, сейчас сказать не могу. Пилот развивается хорошо, но на этапе внедрения технологии можем столкнуться со сложностями.
